POM-聚甲醛注塑成型中的制品缺陷及其解决措施2009/12/21
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制品缺陷
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原因分析
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解决措施
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银纹
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粒料含水
塑化计量时带人潮湿空气
树脂过热分解(料简、喷嘴局部过热或漏料）
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将粒料在80-90℃充分干燥3-4小时
调整背压提高塑化时的排气效果
降低过热处温度、清除滞料或更换部件以减少滞料
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变色或焦痕
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树脂过热分解
滞留时间过长
带入空气
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清除料筒、喷嘴中的滞料
调整合适的料筒温度
选择容量合适的注塑机，调整背压，提高塑化时排气效果
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局部变色或焦痕
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模具排气不良引起绝热压缩使树脂过热分解
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在模具上开设排气，槽降低注射速率
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污 点
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有异物或其它树脂混入
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清扫料斗、料筒及喷嘴。在储存运输中注意不要弄脏原材料
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黑 点
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料简壁上形成的糊料脱落后混入树脂中
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注射成型前尽可能把料筒清理干净
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表面缩痕或内部气泡
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保压不足
材料供给不足
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增加保压压力，增加保压时间
检查喷嘴是否堵塞，加大浇
口尺寸，确认回缩量
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毛 刺
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锁模力不足
注塑压力过高
注射速率过快
树脂熔体粘度过低
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增加锁模力
降低注塑压力
降低注射速率
使用高枯度型号的树脂
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不易脱模或脱模时制件变形
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模具和制件之间形成负压
脱模使制件末充分冷却
脱模力作用点不当
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降低注塑压力
延缓开模速度
降低模具温度或增加冷却时间
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充模不足
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料筒温度过低
材料在流道中凝固过快
模具温度过低
熔融树脂供给量不足
模具内脱气不足
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提高料筒温度
提高模具温度
增大流道尺寸
加大树脂计量
在模具上开设排气槽
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圆弧状乱流痕或痘痕
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树脂温度过低
注塑压力、保压压力过低
模具温度过抵
注射速率低
树脂的流动性差
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提高料筒和喷嘴温度
提高注塑压力和保压压力
提高模具温度
提高注射速率
提高树脂的流动性
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流线痕
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后注入到模具的熔融树脂对前注入但尚未完全冷却的树脂产生挤压
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扩大模具浇日尺寸降低注射速率。改变浇口位置，提高料筒温度和模具温度，高树脂的流动性
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浇口附近有皱痕
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进入保压之前熔融树脂已被冷却.其冷却时的流被东结
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加大浇口尺寸，选择适当的注射速率
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翘曲变形
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熔融树脂收缩不均
制件壁厚不均
模具温度不均
模具内压力分布不均
收缩率的各向异性
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提高注塑压力和保压压力
改变设计使制件壁厚尽可能均匀
调整模具温度使之分布均一
选择适当的注射不足速率
调整浇口位置或扩大浇口尺寸
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